Qualitästvolle Anbieter im Textilbereich zu finden, die noch regional produzieren und Nachhaltigkeit groß schreiben, ist schwer. Radkompetenz-Mitglied Löffler ist so einer! Das traditionsreiche österreichische Unternehmen mit Sitz im Innviertel in Oberösterreich wurde bereits 1973 gegründet. 10.000 Quadratmeter Stoff werden in Ried täglich gewebt, vernäht und verarbeitet. Die Radkompetenz-Exkursion 2019 hat sich den Produktionsstandort Ende Oktober angesehen.

Es war ein ereignisreicher Tag für die Radkompetenz ExkursionsteilnehmerInnen: Präsentationen von Löffler und Radkompetenz Österreich, Firmenführung durch die Produktionsanlagen, Shopbesuch und eine E-Bike-Tour mit den Leihrädern von Radkompetenz-Mitglied Kaloveo über die Hügel rund um Ried. Christian Höckner, internationaler Verkaufsleiter von Löffler, und Marketingleiter Jörg Tichy gaben spannende Einsichten in das Unternehmen, das für nachhaltiges Arbeiten, naturschonende Materialien, hohe soziale Standards und Wertschöpfung in der Region steht. Geschäftsführer Otto Leodolter ließ es sich nicht nehmen, die Radkompetenz-Gruppe als Tourguide per Rad anzuführen.

Verantwortung, Qualität, Innovation

Die Löffler GmbH ist ein Unternehmen der Fischer Group, eine der letzten Firmen, die noch in Familienbesitz ist. Bis 1953 stellte das Unternehmen Stichwaren her, danach begann man mit der Produktion von Sportkleidung. Fahrrad (36%), Nordic Sports/Running (26%), Mountain Sports (12%), Underwear (18%) und Firmen-/Behördengeschäft (8%) sind heute die großen Säulen der Marke. In der Produktionshalle surren fast lautlos die Strickmaschinen, die jeweils mit bis zu 6.000 Nadeln ausgerüstet sind und feinste, beinahe unsichtbare Fäden zu High End Sporttextilien verarbeiten – 200 Tonnen Stoff pro Jahr.

Ungefähr 1,3 Millionen Teile werden jährlich bei Löffler produziert. Die Materialien und Arbeitsbedingungen sind am österreichischen Produktionsstandort durch die gesetzlichen Rahmenbedingungen und Standards streng geregelt und andererseits auch von unabhängigen Organisationen bestätigt: Alle Produkte tragen das Label OEKO-TEX®-Standard 100, das die gesundheitlich einwandfreien, schadstofffreien Materialien bestätigt. Außerdem trägt Löffler die OEKO-TEX® STeP Zertifizierung für nachhaltige Textilproduktion.

80% der Wertschöpfung findet in Österreich statt, 70% der Stoffe kommen aus eigener Stickerei, nur Gore-Tex-Produkte benötigen Stoffzukauf. Das Unternehmen bezeichnet sich selbst als Freund der kurzen Transportwege: „Eine Radhose soll bei uns mehr Kilomenter im Radsattel zurücklegen, als beim Transport“, so Christian Höckner. Das wäre unmöglich, würde man in Vietnam oder Bangaldesch produzieren wie die Konkurenz. Löffler habe sich bewusst dazu entschieden und sieht die Stärke des Unternehmens genau darin. Man wolle nie billige Abkürzungen für kurzfristige Erfolge nehmen.

Das Personal macht’s aus

Der Großteil der Produkte wird am Firmenhauptsitz in Ried produziert. Über 200 MitarbeiterInnen, darunter 10 Lehrlinge, sind dort beschäftigt und kümmern sich um Stickerei, Zuschnitt, Qualitätskontrolle, Logistik, Kollektionierung, Vertrieb, Marketing, Administration und Management. Weitere 80 bis 90 MitarbeiterInnen am Standort in Bulgarien kümmern sich um die Lohnkonfektion. Bezahlt werden alle Arbeitskräfte, die großteils im eigenen Unternehmen ausgebildet wurden, fair. Ausbeutung kennt man hier nicht, der Vergleich macht sicher: Die Kosten pro Lohnminute in Österrecih liegen bei 45 Cent, in Bulgarien bei 16 Cent und in Bangladesch bei 0,5 Cent.

Auf unserer Fotostrecke können Sie einen kurzen Einblickn in die Produktionswelt von Löffler in Ried im Innkreis bekommen:

25 Runstrickmaschinen arbeiten bei Löffler an zwei Fußballfeldern Stoff täglich.

Feine Nadeln verarbeiten z.B. dünnstes Lycra-Garn, von dem 10 Kilomter nur 13 Gramm wiegen. Die ausgebildeten Näherinnen verarbeiten die Stoffe vor Ort zu Löffler-Kleidung:

Löffler produziert neben der Sportkleidungsproduktion für AlltagssportlerInen auch für das Österreichische Bundesheer, die Polizei und Radpolizei, den Zoll und die Deutsche Bundeswehr.

Für die hotBOND-Technologie ist Löffler weltbekannt: Dabei werden hochelastische Materialien mittels Ultraschall punktuell zu ultraflachen Verbindungen verschweißt.

Den Abschluss machte eine windig-winterliche Radtour der Radkompetenz-Delegation auf E-Bikes von Kaloveo.

Fotos und Text: Ines Ingerle, Radlobby Österreich